冰封雪裹，呵气成霜。2023年末，齐齐哈尔市富拉尔基区气温骤降，连日来接近零下30摄氏度的严寒，丝毫没有影响中国一重人技术创新的脚步。

　　“小周，你手里的工作最近得抓紧，时间紧迫，需要其他人配合完成的尽管说。”在中国一重集团有限公司科技部四楼的头雁团队办公室中，中国一重首席科学家王宝忠与团队成员一大早就开始研究下一步的工作。

　　王宝忠所带领的重型高端复杂锻件制造技术变革性创新研究团队在前不久刚刚荣获“国家卓越工程师团队奖”。这支团队可以说是中国一重研发设计团队中的“老大哥”，它的前身是核电大型铸锻件攻关组，组建于2007年。他们秉承机理研究与技术创新优先、工艺革新与装备改造并举、数值模拟与工程实践并重的研创理念，发扬敢为人先、艰苦奋斗的优良传统，以舍我其谁的精神，不断向“不可能”发起挑战。

　　“坯料质量是否过关，关乎着后续锻造加工中产品可能出现的任何问题。”在水压机锻造厂，王宝忠指着一个悬吊在半空中暗红色散发热气的坯料对记者说，我们团队就是要解决在自由锻中可能出现的各种问题，无论是材料的质量问题还是锻造成型过程中多火次能耗高的问题。

　　党的二十大报告提出，高质量发展是全面建设社会主义现代化国家的首要任务。重型高端复杂锻件制造技术变革性创新研究团队组建后，一直致力于深入研究大型锻件材料冶炼、锻造成型、组织与性能控制等技术的内在机理，解决了大型锻件制造领域关键共性技术难题，突破了超大异形锻件近净成型、超大型钢锭均质化、提高韧性热处理等制造技术瓶颈，取得了多项国际领先水平的成果。

　　望着十几年前设计的核电大型铸锻件“水室封头”，年过半百的高级工程师刘颖满怀深情，如数家珍一般。她自豪地告诉记者，自从我们设计制造出这些超大异形锻件后，核电装备实现国产化，就再也不需要进口了！

　　在中国一重近些年填补国家空白的重大装备中，无论是“CAP1400反应堆压力容器”，还是“AP1000常规岛汽轮机整锻转子”背后都有该团队的“身影”，他们掌握了一批具有完全自主知识产权的超大型锻件极端制造技术，使我国锻件制造企业的装备能力及制造水平得到极大提升，实现能源装备超大型锻件的自主化，保障了国家产业安全。

　　“工业1.0是机械化，2.0是自动化，3.0是信息化，4.0是智能化。而我们这个行业目前普遍是在1.0~2.0之间，我们的团队就是要将装备制造业从1.0提升到2.0~3.0之间，使整个行业有突飞猛进的变化。”王宝忠表示，近些年团队在工程材料自主化、增材制坯、模锻成型以及超大型液压机研制等方面取得了一定的成绩，双超圆坯立式半连铸机目前正在建造中，建成后将实现自动化生产，并能显著提高材料利用率、降低锻件生产成本、提高锻件质量，而世界首台1600MN超大型多功能液压机的方案设计和结构优化已经完成，目前进入了论证阶段。

　　150MN自由锻水压机是中国一重在基础零部件锻造中的一张“王牌”，在近些年的发展中完成了一项又一项超高难度的挑战。重型高端复杂锻件制造技术变革性创新研究团队研发的世界首台1600MN超大型多功能液压机将可能成为中国一重未来高质量发展中的另一张“王牌”。中国一重集团有限公司科技部总经理聂义宏表示，1600MN超大型多功能液压机是集挤压、模锻、自由锻为一体的特种装备，可满足未来能源行业对锻造技术的新需求，包括生产一些采用新材料、特大结构、高性能要求的复杂锻件以及易锻造开裂的高附加值产品。

　　创新是推动高质量发展前进的车轮。中国一重依靠不断地自主创新和科技研发的大力投入，自建厂以来，已开发新技术534项、435件新产品，使我国从锻件制造大国向锻件制造强国迈进。重型高端复杂锻件制造技术变革性创新研究团队在未来的发展中将以推动关键基础零部件产业高质量发展为前提，联合高校、院所和企业深入开展协同创新，使我国的重型高端复杂锻件制造技术达到整体国际先进、部分国际领先水平。